製造現場の生産性向上はなぜ必要?生産性を下げる原因と対応策

 2021.02.25  デジタルトランスフォーメーションチャンネル

製造業に携わる企業にとって、生産性の向上は重要なテーマとされています。そもそも、生産性の向上はなぜ必要とされているのでしょうか。本記事では生産性向上の必要性に迫られている製造業の現場に注目し、製造現場における生産性向上が必要な理由や、生産性を下げる原因、対策などを解説します。

製造現場の生産性向上はなぜ必要?生産性を下げる原因と対応策

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製造現場における生産性とは

生産性とは、投入した資源から生み出される成果の程度を指します。費やしたコストに対し、どれくらいの成果があったかを示す指標かつ比率です。生産性には労働生産性と資本生産性の2つがあり、前者は1人あたりの作業員における成果、もしくは労働時間あたりの成果を指します。後者は、原材料や設備などの資本に対する成果物です。

「生産性を向上させる」とは、投入するコストはこれまでと変えず、今まで以上の利益を上げられる仕組み作りや環境整備を行うことです。方法としては主に2つあり、生産量を増やすこととコストの削減が挙げられます。

しかし、コストを変えずに生産量を増やすのは困難です。生産量を増やすとなれば、投入する人員や原材料が必然的に増えてしまうでしょう。一方、コストを抑える方法は取り組みやすく、効果も実感しやすいため多くの企業が実践しています。本記事でも、コスト削減によって生産性を向上させるポイントを中心にご紹介します。

製造現場の生産性向上は急務

そもそも、どうして今日の日本では製造現場の生産性向上が重要だと叫ばれているのでしょうか。主な理由としては、労働力人口の減少が予測されていること、海外に比べ生産性が低いことなどが挙げられます。

労働力人口の減少が予測されている

日本の少子高齢化は大きな社会問題となっています。かつては兄弟姉妹のいる家庭がたくさんありましたが、現在では核家族化が進み、子どもを作らない選択をする夫婦も増えています。このような状況がこの先も続けば、ますます日本の少子高齢化が進み、それに伴い労働力も減少してしまうでしょう。

厚生労働省の発表した「労働人口の推移」によれば、日本の労働力は2000年にピークを迎えています。2000年には約6,800万人だった労働人口ですが、年を負うごとに減少しており、2030年には約500万人も少なくなると推測されているのです。

製造の現場において労働力の確保は必須です。しかし、このような状況を鑑みると、これから先必要な労働力を確保するのは難しくなるかもしれません。そのため、企業は少ない戦力でこれまでと同じ、もしくはそれ以上の成果を上げられる仕組みや環境を整える必要があるのです。

そもそも労働生産性が低い

海外の先進各国に比べ、日本の労働生産性が低い水準となっていることも、生産性向上が叫ばれる要因の一つです。公益財団法人日本生産性本部による「労働生産性の国際比較2020」によれば、日本の時間あたりにおける労働生産性は47.9ドルとなりました。これは、OECD加盟37ヵ国の中では21位の結果です。

37ヵ国中21位という数字は決して高い水準ではありません。米国やフランス、ドイツなどの先進国はすべて日本より上位であり、主要7ヵ国の中で我が国は最下位です。

現在、著しい技術発展を遂げている新興国も増えています。世界に対し日本が存在感を示し続け、国際競争において優位性を保つためにも、労働生産性の向上が不可欠なのです。

生産性を下げる「ムダ」「ムリ」「ムラ」とは?

生産性を下げてしまう要因として、ムダやムリ、ムラなどが挙げられます。生産性の向上を目指すのなら、まずこれらの要素を排除しなければなりません。生産性を下げる3つの要素を、それぞれ詳しく見ていきましょう。

ムダ

できる限りムダを省くことが、生産性の向上につながります。ムダとは、本来必要のない作業やモノなどが発生している状態です。たとえば、作業員にムダな動作が発生していると、業務のスピードが低下し結果的に生産性を下げてしまうのです。

製造業では、作りすぎのムダもよく発生します。本来10あれば十分な製品を15~20作ってしまうと余計な作業時間が増えてしまい、ほかの業務へ影響をおよぼすおそれがあります。作りすぎが原因で、運搬や在庫管理など、さまざまなムダが連鎖的に発生するため注意が必要です。
計画や段取りの悪さがムダを生むこともあります。無計画かつ段取りが悪いと、現場の作業員が手待ちになってしまい、時間をムダにしてしまうのです。

ムリ

非効率な方法で作業をしていると、ムリが生じます。作業量に対し人員が少なすぎるケースや、作業環境の悪さ、仕事の負荷が重すぎるなどが考えられます。

必要な人員が足りていなければ、作業員一人ひとりの負担が増えてしまうでしょう。疲労や集中力の低下によりミスが頻発し、生産性を下げてしまうのです。手元が見えにくい、必要な工具がそろっていないなど、作業環境が悪いケースでは作業効率が低下してしまうため、やはり生産性の低下につながります。

ムリが生じている状態は、生産性の観点だけでなく安全や衛生面を考えても好ましくありません。作業中にケガをする、疲労が蓄積して過労で倒れるなど、さまざまなリスクが考えられます。

少ない人数で現場を回している場合、作業員がケガや過労でリタイアしてしまうと、生産計画が大きく狂ってしまうおそれがあります。こうしたリスクを回避するためにも、ムリはなくさなければなりません。

ムラ

ムダとムリの混在により引き起こされるのがムラです。作業員ごとにスキルや作業量にバラツキが生じているなどの不安定な状態を指します。ムラが生じていると製品の品質が安定しないため、廃棄しなければならないものが出てしまう可能性があります。不足分を追加で生産しなければならないため、余計な作業も増えてしまうのです。

また、作業時間にもバラツキが生じます。作業を早く完了できる人とそうでない人が混在していると、生産計画に狂いが生じてしまうおそれがあります。作業を早く終わらせた人が作業の遅い人を手伝うケースも生じるため、社員は不公平だと感じてしまうでしょう。

製造現場の生産性を向上させるための具体策

生産性を向上させるための、具体的な対策をいくつかご紹介します。いずれの場合も、会社全体の生産性を向上させるためには、現場と上層部の連携が欠かせません。優先的に対策すべきことを順番に解説するので、現場の状況と照らし合わせてみてください。

5Sの徹底

5Sとは、整理と整頓、清掃、清潔、しつけのことです。整理整頓や清掃が行き届いておらず、清潔でない現場ではムダが発生しやすい傾向があります。たとえば、整理整頓ができていないと、工具や材料がどこにあるかわからず、探しまわる手間が発生してしまうでしょう。その結果、作業の遅れや品質の低下などにつながります。

まずは、現場に整理と整頓、清掃、清潔の4Sを徹底しましょう。4Sを確実に実行するためには、管理者によるしつけが重要です。作業員へ周知させるには、4Sを実行することでどのようなメリットがあるのか、何のためにするのかを丁寧に説明しなくてはなりません。
取り組みを始めた当初は、なかなか浸透しない可能性もあります。そのため、企業によっては作業現場の見えるところへ「整理整頓」と書いた貼り紙をしたり、朝礼で4Sを復唱したりといった取り組みをしているところもあります。必要に応じて、研修やセミナーを開催し周知させてもよいかもしれません。

現場の課題を見える化

生産性を低下させている課題を明確にしないと、何から手をつけてよいのかわかりません。そのため、まずは作業プロセスの可視化に取り組みましょう。作業のプロセスを手順書や図にすれば、危険で負荷の強い工程や作業効率の悪い業務の洗い出しもできます。

手順書や図にして作業プロセスを可視化すれば、今まで気づけなかった問題点も見つけられるでしょう。問題点を浮き彫りにできれば、適切な対策を施せます。

また、現場の声に耳を傾けることも大切です。実務においてどのような問題が発生しているのか、何がネックになっているのかは、現場で働く作業員が一番よく理解しているからです。現場の声を聞かず、上層部や管理者の考えで一方的に施策を打ち出しても、反発を招くかもしれません。現場の声を大切にしながら、生産性向上の方向性を定めていきましょう。

目標を数値化

販売計画に基づき、実現可能な目標生産数を定めましょう。適切な目標生産数を定めれば、作業員の手待ち時間を減らすことができ、計画的に作業を進められます。

大切なのは、ムダの削減とコストダウンで生産性向上を目指すことです。いきなり大幅な生産量アップを打ち出しても、おそらく現場の賛同は得られないでしょう。あくまで、実現可能な範囲で目標生産数を定め、現場の声をしっかりと聞き、理解を得たうえで推し進めることが大切です。

生産工程の自動化・IoT化

費用対効果の大きい取り組みとして、生産工程の自動化やIoT化が挙げられます。ITツールやAI、システムを導入すれば、大幅な生産性の向上も夢ではありません。たとえば、これまで人が行ってきた作業をAIやロボットに任せることで、作業員を減らしても従来の生産量を維持できます。そればかりか、品質の安定化や作業スピードアップも図れるのです。

IoT化が実現すれば、生産現場におけるデータを収集、分析し活かせます。特定の作業にかかった時間や生産量などを分析し、問題点の洗い出しも容易にできます。不具合の発生を予測、防止できるためムダな追加作業の発生、不良品の出荷といったリスクも軽減できるでしょう。

作業の属人化を防げるのも、自動化やIoT化のメリットです。モノづくりの現場では、長く業界に携わってきた職人の力量が大きく、作業が属人化してしまうケースが少なくありません。属人化した作業があると、その作業員が突然休んだときや、会社を辞めたとき現場が混乱してしまうおそれがあります。AIやITツール、システムを導入して自動化、IoT化に成功していれば、このような事態を回避できるのです。

まとめ

製造に携わる企業が今後も発展と成長を続けるうえで、生産性向上の施策は避けて通れません。労働人口の減少に歯止めがかからない時代だからこそ、一刻も早い対処が求められます。ここでご紹介した内容を参考にしつつ、ムダやムリ、ムラをなくし合理的に生産性向上を実現しましょう。

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